? ? ? 我們都知道，在煉鋼轉(zhuǎn)爐冶煉中、高碳鋼時(shí)，一般都采用在出鋼過程中隨鋼流或在包底加入合金和增碳劑來完成增碳及脫氧合金化任務(wù)。

? ? ? ?這種方法其實(shí)也有很多弊端，首先由于增碳劑是粒狀，增碳劑粒度大時(shí)，漂浮在鋼液面上，因此碳的回收率低，一般為80-90％，粒度太小的話，又很容易氧化，增碳不穩(wěn)定，而且加入量較大，成本較高 。其次粒狀增碳劑容易造成鋼包內(nèi)鋼液劇烈沸騰，惡化了工作條件，而且熱損失大，不利于溫度控制；另外增碳劑的雜質(zhì)含量高，且易吸水會(huì)惡化鋼材的冷拔性能，難以進(jìn)行深加工；再者會(huì)使鋼中碳含 量不均勻，造成碳偏析。這些都會(huì)影響鋼材的質(zhì)量。另外在煉鋼過程中常常需要脫氧，在使用硅碳球之前煉鋼脫氧通常采用硅鋁鐵，增碳和脫氧采用多種粉料和合金，這樣不但工人勞動(dòng)強(qiáng)度大，污染環(huán)境，而且成本增加。硅碳球可以在煉鋼增碳過程能同 時(shí)達(dá)到脫氧合金化目的，還能降低工人勞動(dòng)強(qiáng)度，減少環(huán)境污染，降低成本。硅碳球完全代替增碳劑和脫氧劑硅鋁鐵加在包底或隨鋼流加入，由于硅碳球比重較大，以塊狀形式加入鋼水中可起到脫氧作用，使得碳的回收率及其穩(wěn)定性大為提高，碳的回收率在98％以上，節(jié)約了煉鋼成本，環(huán)境條件得到改善，同時(shí)降低了工人的勞動(dòng)強(qiáng)度。